ROBAX®
Caractéristiques thermiques
Les panneaux en vitrocéramique ROBAX® présentent une dilatation thermique pratiquement nulle, même sous charge thermique.
Coefficient de dilatation thermique linéaire moyenne
α (20 − 700 °C/68 – 1292 °F) (0 ± 0,5) x 10 − ⁶/K
Résistance aux différences de température (RTD)
La valeur RTD mesure la capacité d’un matériau à résister aux différences de température dans une zone définie. Par exemple, la différence de température entre la zone chaude au centre d’un panneau et la zone froide du bord ou du cadre (température ambiante). Aucune rupture due à une contrainte thermique ne se produit à une température maximale de Tmax 700 °C (1 292 °F).
Résistance aux chocs thermiques (RTS)
La valeur RTS mesure la capacité d’un panneau chaud à résister à un choc thermique brusque provoqué par de l’eau froide (15 °C/59 °F). Aucune rupture due à une contrainte thermique ne se produit à une température maximale de Tmax 700 °C (1 292 °F).
Température/durée de chargement
Les limites de température/durée de chargement déterminent la température admissible pour des durées d’utilisation définies, à laquelle aucune rupture due à une contrainte thermique ne se produit. Les valeurs de température se rapportent aux points les plus chauds à l’extérieur du panneau.
Il faut s’assurer que ces limites de température/durée de chargement ne sont pas dépassées. Si l’on tient compte de la résistance aux gradients thermiques et aux chocs thermiques, on obtient les résultats suivants :
| 610 °C (1 130 °F) |
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Caractéristiques mécaniques
Densité
p env. 2,6 g/cm3 (à 25 °C/77 °F)
Résistance aux impacts et à la flexion
φbB env. 35 MPa*
* Le test est effectué conformément à la norme DIN EN 1288 partie 5, avec la surface dans son état normal d’utilisation, comme recommandé dans la pratique.
La résistance aux impacts de ROBAX® dépend du type d’installation, de la taille et de l’épaisseur du panneau, du type d’impact, de la géométrie du panneau, et en particulier des trous percés et de leur position sur le panneau ROBAX®.
C’est pourquoi les indications relatives à la résistance aux impacts doivent toujours être évaluées individuellement selon la situation de montage. N’hésitez pas à nous contacter si vous avez besoin d’aide.
La résistance à la flexion est testée conformément à la norme DIN EN 1288 partie 5, avec la surface dans l’état normal d’utilisation.
Commentaires sur les propriétés mécaniques
Les valeurs présentées concernant la résistance du verre et de la vitrocéramique doivent également tenir compte des propriétés spéciales de ces matériaux.
Au sens technique du terme, le verre et la vitrocéramique sont des matériaux « idéalement élastiques », mais fragiles, dans lesquels il n’y a pas de débit d’écoulement. Lorsqu’ils entrent en contact avec des matériaux de dureté identique, cela endommage la surface sous la forme de fines entailles et fissures. Lorsque le verre et la vitrocéramique sont soumis à une charge mécanique, l’accumulation de contraintes critiques aux points de ces entailles et fissures ne peut pas être éliminée par un écoulement plastique, comme c’est le cas pour des matériaux tels que les métaux.
Ce comportement a pour effet que la haute résistance structurelle du verre et de la vitrocéramique (≥ 10 000 N/mm²) est pratiquement insignifiante. Il est réduit par l’effet des défauts de surface inévitables (dans le cas de surfaces non protégées) à une valeur pratique d’environ 20 à 200 N/mm² de résistance à la flexion, selon l’état de la surface et des conditions d’essai. Cela doit être pris en compte lors de l’installation et de la manipulation.
La résistance du verre et de la vitrocéramique n’est donc pas une constante matérielle (comme sa densité, par exemple), mais dépend des critères suivants :
- Condition de traitement du panneau (y compris la finition des bords, les trous, etc.)
- Condition d'usage (type et répartition des défauts de surface)
- Les conditions liées au temps ou alternativement durée de la charge effective
- Les conditions environnantes (substances corrosives, telles que l’acide fluorhydrique)
- La zone soumise à charge, ainsi que l’épaisseur du panneau
- La méthode d’installation du panneau
Sa résistance est également soumise à une distribution statistique en fonction du type et de la répartition des défauts de surface.
Caractéristiques chimiques
La composition chimique de ROBAX® est conforme aux exigences relatives à la vitrocéramique conformément à la norme EN 1748 partie 2. Le verre spécial est produit principalement à partir de matières premières naturelles et peut donc être utilisé comme matière première pour la production de vitrocéramique.
Résistance chimique
De plus, la résistance chimique de ROBAX® est testée comme suit :
- Résistance à l'eau (résistance hydrolytique, classe de grain ISO 719) : HBG 1
- Résistance aux acides (DIN 12116) : Min. classe S2
- Résistance aux alcalins (conforme à ISO 695) : Min. classe A1
ROBAX® présente un degré élevé de résistance aux attaques de surface. Cependant, dans certains cas, les surfaces peuvent subir des modifications dans des conditions critiques, telles que des gaz de combustion corrosifs (formation d’acide à des températures élevées). Dans ce cas, veuillez nous contacter.
Notre service d'application et notre contribution à l’environnement
Nous pouvons vous aider à utiliser au mieux les panneaux ROBAX® dans vos foyers.
Dans notre centre d’application bien équipé, nous avons la possibilité d’analyser votre foyer, par exemple
- Émission de chaleur d’un nouveau revêtement par rapport au ROBAX® standard
- Répartition de la chaleur sur la vitrocéramique
- Mesure des émissions
- Amélioration des conditions de montage et de la construction du cadre
Après un premier entretien avec notre équipe d’application pour savoir comment nous pouvons vous aider à répondre à vos besoins techniques et avec le développement du produit , une offre vous sera envoyée.
- Même sous charge thermique, les panneaux en vitrocéramique ROBAX® présentent une dilatation thermique pratiquement nulle. C'est pourquoi il faut tenir compte de la différence de dilatation thermique des divers matériaux d'encadrement par rapport au panneau de visualisation du feu ROBAX® lors de la conception de l'ensemble de la cheminée.
- De plus, il faut tenir compte des éventuelles tolérances de fabrication du cadre et du panneau en vitrocéramique.
- La pression de contact qui entraîne une contrainte de flexion sur l'insert doit être éliminée. Ceci peut être réalisé, par exemple, en limitant le couple ou en utilisant un limiteur qui restreint la profondeur de vissage.
- Comme une torsion marginale de la construction du cadre ne peut être exclue, il faut éviter que cette torsion soit transmise au panneau ROBAX® au moyen d'un joint d'étanchéité thermiquement stable et à élasticité permanente (par ex. des tissus en fibre de verre ou en fibre minérale).
- Si, pour des raisons liées à la fabrication, le pressage du panneau en vitrocéramique dans le cadre est inévitable, alors la pression de contact doit être répartie uniformément (jamais en des points uniques) sur la circonférence du panneau.
- Le panneau ne doit pas entrer en contact direct avec les parties métalliques du cadre. Ici aussi, il est recommandé d'utiliser un joint d'étanchéité thermiquement stable et à élasticité permanente.
- En outre, les instructions des fabricants de joints doivent être respectées, en particulier en ce qui concerne la pression de contact des matériaux.
- Lors de la pose, il est essentiel de protéger le panneau en vitrocéramique contre les dommages potentiels (chocs, coups et rayures), en particulier les bords.
- En général, SCHOTT déconseille de coller le panneau de visualisation du feu. Néanmoins, si un silicone résistant aux hautes températures est appliqué de manière circonférentielle sur le panneau, la limite élastique du silicone doit être prise en compte. En raison des excellentes propriétés d'adhérence du verre au silicone, le dépassement de la limite élastique peut entraîner la fissuration ou la rupture des panneaux en vitrocéramique. Un collage ponctuel avec du silicone résistant aux hautes températures est possible à des fins d'étanchéité.
Birgit Eickeler
Chef de produit SCHOTT ROBAX®